Püskürtme Yöntemine Göre Sınıflandırma
Sprey kurutucu, hammadde çözeltisinden bitmiş toza kadar tek adımlı bir doğrudan kurutma yöntemidir.
Santrifüj Sprey Kurutucu
Santrifüj sprey, sıvının yüksek hızlı santrifüj atomizör tarafından atomize edilmesinden sonra bir tür sprey kurutma yöntemidir.
Basınçlı Sprey Kurutucu
Basınçlı sprey, sıvının yüksek basınçlı bir pompa tarafından bir sprey tabancası aracılığıyla atomize edildiği bir sprey kurutma yöntemidir.
Kapalı Döngü Sprey Kurutucu
Kapalı döngü sprey kurutucu, dolaşım ortamı olarak inert gaz kullanan bir sprey kurutma yöntemidir.
Püskürtmeli Kurutucular Karşılaştırması
Püskürtmeli kurutucuları karşılaştırırken dikkate alınması gereken faktörlerden bazıları şunları içerir: malzeme özellikleri, kapasite, enerji verimliliği ve maliyet.
- Santrifüjlü sprey kurutucunun güç tüketimi, basınçlı ve kapalı devre sprey kurutucular arasındadır. Yüksek viskozite veya katı madde içeren sıvılar için uygundur, çıkış, ürün viskozitesini etkilemeden tasarlanan kapasitenin +%25'i dahilinde ayarlanabilir. Daha küçük bir alanı kaplar, daha büyük bir kapasiteye sahiptir ve bakımı daha uygundur. Dezavantajları, yüksek üretim maliyetleri, daha kalın damlacıklar ve daha büyük nozüllerdir, bu nedenle püskürtmeli kurutucu kulesinin çapı buna uygun olarak diğer iki püskürtmeli kurutucununkinden çok daha büyüktür.
- Basınçlı sprey kurutucunun güç tüketimi en düşüktür (yaklaşık 4-10kw/h). Genel viskozitedeki besleme sıvısı için uygundur. Dezavantajı, yüksek basınç pompasına sahip olması, memenin küçük olması ve tıkanması kolay olması ve üretim ayar aralığının dar olmasıdır. Ek olarak, basınçlı sprey kurutucu çok daha yüksektir, bu nedenle inşaat maliyeti daha yüksek olacaktır.
- Hava akışlı sprey kurutucunun güç tüketimi en büyüğüdür ve her bir kg besleme sıvısı için yaklaşık 0,4-0,8 kg basınçlı hava gerekir. Ancak yapısı basit ve üretimi kolaydır ve her türlü viskoziteye veya hafif katı besleme sıvısına uygundur.
Daha fazla ayrıntı için lütfen aşağıdaki karşılaştırma tablosunu kontrol edin.
Items | Santrifüj Sprey Kurutucu | Basınçlı Sprey Kurutucu | Hava Akışı Sprey Kurutucu | |
Malzeme Özellikleri | Kapasite | Büyük | Biraz | Orta |
Yüksek viskozite | ✓ | ✕ | ✕ | |
Besleme sistemi | Basınç | Düşük Basınç, Yaklaşık 3kgf/cm2 | Yüksek Basınç, 10～200kgf/cm2 | Düşük Basınç, Yaklaşık 3kgf/cm2 |
Yüksek Basınç Pompasına mı ihtiyacınız var? | ✕ | ✓ | ✕ | |
Atomizer | Bakım | Yüksek hızlı dönen cihaz yüksek hassasiyete sahiptir ve bakımı zordur | Memenin takılması kolaydır ve yüksek basınç pompasının bakıma ihtiyacı vardır | Kolay |
Güç tüketimi | Biraz | Asgari | Maksimum | |
Nihai Ürünler | ayrıntı düzeyi | ince taneli | iri taneli | iri taneli |
tekdüzelik | ✓ | kabaca | ✕ | |
Kütle yoğunluğu | Işık, parçacıkların gözenekleri küreseldir | Parçacıklarda ağır, daha az hava içeriği | N/A | |
Kurutma Kulesi | Sıcak Hava Akış Yönleri | karşı akım | Eş akımlı, karşı akımlı ve Karışık | Eş akım ve karşı akım |
Kule Çapı | Büyük | Küçük | Küçük | |
Kule Yüksekliği | En düşük | Yüksek | Düşük | |
Püskürtmeli Kurutucuların Parçaları
Farklı malzeme veya gereksinimler için tasarladığımız sprey kurutma makinesi sistemleri de farklıdır ancak aşağıdaki 5 ana temel ünite vazgeçilmezdir.
- Besleme sistemi - Kullanılan atomizerin formuna ve malzemenin doğasına bağlı olarak besleme yöntemi de farklıdır. Yaygın olarak kullanılan besleme pompaları arasında vidalı pompalar, ölçüm pompaları ve diyaframlı pompalar bulunur.
- Isıtma sistemi - Isıtma sistemi seçiminde en önemli faktör sıvı malzemenin özellikleridir. Isıtma ekipmanının temel olarak iki türü vardır: doğrudan ısı kaynağı ve dolaylı ısı değişimi.
- Atomizasyon sistemi - Atomizasyon sistemi, tüm sprey kurutma sisteminin çekirdeğidir. Üç yaygın tip vardır: Santrifüj tipi - makinenin yüksek hızlı dönüşü tarafından üretilen merkezkaç kuvveti, ana atomizasyon gücüdür; Basınç tipi - besleme pompası tarafından üretilen yüksek basınç, ana atomizasyon gücüdür; Hava akışı tipi - hava akışı tarafından üretilen kinetik enerji, ana atomizasyon gücüdür.
- Kurutma sistemi - Kurutucunun tipi bir dereceye kadar atomizere bağlıdır. Aynı zamanda sprey kurutma tasarımının önemli bir parçasıdır.
- Gaz-katı ayırma sistemi - Damlacıklar, suyun çoğunu uzaklaştırmak için kurutulduktan sonra, toz parçacıkları oluştururlar, bunların bir kısmı kurutma kulesinin dibinde gazdan ayrılarak boşaltılır ve diğer kısmı gaz-katı içine girer. Artık gaz ile ayırma sistemi ve daha fazla ayrılması gerekiyor. Esas olarak iki tür gaz-katı ayrımı vardır: kuru ayırma ve ıslak ayırma.
Atomizer Seçim Kriterleri
Atomizörler, sıvıları küçük damlacıklara veya buğuya ayırmak için kullanılır. Bir atomizer seçerken dikkate alınması gereken birkaç kriter vardır.
Items | Santrifüj Atomizer | Basınç Atomizörü | Hava Akışı Atomizörü | |
Kurutma Kulesi | eşzamanlı | ✓ | ✓ | ✓ |
karşı akım | ✕ | ✓ | ✓ | |
Karışık | ✕ | ✓ | ✓ | |
Sıvı Özellikleri | Düşük viskoziteli | ✓ | ✓ | ✓ |
Yüksek viskozite | ✓ | ✕ | ✓ | |
aşındırıcı olmayan | ✓ | ✓ | ✓ | |
Genel Aşındırıcı | ✓ | ✓ | ✓ | |
Yüksek Aşındırıcı | ✓ | ✕ | ✕ | |
Yapıştır (Pompalanabilir) | ✓ | ✓ | ✓ | |
Besleme Hızı | ≤3 m3/h | ✓ | ✓ | ✓ |
＞3m 3/h | ✓ | koşullu | koşullu | |
Damlacık Boyutu | 30～120 μm | ✓ | ✕ | ✓ |
120～250 μm | ✕ | ✓ | ✕ | |
Sprey Kurutucu Uygulamaları
Gıda Endüstrisinde Sprey Kurutma
Sprey kurutma, gıda endüstrisinde süt ürünü tozu (süt ve peynir altı suyu gibi), kahve ve çay özleri, meyve ve sebze tozları, vitaminler, nişastalar, karbonhidratlar, tatlar ve çeşniler dahil olmak üzere sıvılardan toz üretmek için yaygın olarak kullanılan bir süreçtir.
İlaç Endüstrisinde Sprey Kurutma
Püskürterek kurutma, kontrollü parçacık boyutu ve morfolojisi ile tutarlı tozların üretimini mümkün kıldığından ilaç endüstrisinde özellikle yararlıdır. Bu tozlar, inhalasyon ürünlerinin formülasyonu, oral katı dozaj formları ve topikal formülasyonlar için idealdir.
Seramik Endüstrisinde Sprey Kurutma
Sprey kurutma, partikül boyutu ve şekli üzerinde hassas kontrol ile tekdüze partiküllerin üretimine izin verdiği için seramik tozları üretmek için etkili bir yöntemdir. Bu, özellikle yüksek düzeyde saflık ve tekdüzelik gerektiren gelişmiş seramiklerin üretiminde önemlidir.